排泥閥結構復雜，進出口與中間管道互相連通，工作壓力高達1.6-4.0MPa，工作時承受泥漿的沖刷腐蝕和磨損。因此，要求鑄件無任何氣孔、縮孔、砂眼和裂紋等缺陷。切削加工后要求做1.5倍的水壓試驗，經10min保壓后，不得有滲漏現象。

1、澆注位置的選擇

排泥閥閥體的重點部位是管道部分及8個法蘭孔。由于它是耐壓件，不能采用芯撐來支撐芯子，為確保鑄件型腔中部芯的牢固穩(wěn)定，選擇了底部座板朝上，4個法蘭孔朝下，4個法蘭孔為側的澆注位置。

2、造型方法的選擇

由于排泥閥鑄件的外形和內腔復雜，不可能采用整體實樣造型，因而選擇了無箱組芯造型方法。鑄型由18個型芯組成。在15個外皮芯中除形狀簡單的采用粘土石灰石干型砂外，其余外形復雜、干強度要求高的外皮型芯和芯子則采用冷硬呋喃樹脂砂。

3、澆注系統的設計

由于樹脂砂的發(fā)氣量大且迅速，因此必須快速澆注，抑制氣孔缺陷的產生。經計算我們選用了只有一個φ50mm孔的10t鋼水包進行澆注，鋼水的澆注速度為55kg/s。鑄件的澆注時間為16.4s。為使鋼水平穩(wěn)地進入型腔，采用了三層階梯式澆注系統，所有澆口均由φ50mm耐火管組成，內澆口每層兩道，共三層，采用切向進入方式，以減緩對砂芯的沖擊。橫澆口每層一道共三層。各組元的斷面比為∑F斷：∑F橫：∑F內=1：2：2。

4、外冷鐵的設置

考慮到E、F兩處的熱節(jié)圈較大，及該兩處的要求很高這一特點，我們在兩芯的相應部位連續(xù)纏繞一層8*鐵絲作外冷鐵。

5、芯盒的設計

為方便脫模，選用了大于粘土砂，小于水玻璃自硬砂的拔模斜度，并盡量使芯盒的工作表面光滑。注意了合理選材，防止芯盒變形或干裂，芯盒結構采用了可折卸、多活塊式結構。